Como consertar o desalinhamento da placa do laminador de flauta: um guia técnico para controles de umidade do amido

Quando uma fábrica de caixas de papelão ondulado enfrenta erros de desalinhamento em umalaminador de flauta automático-de alta velocidade, o operador da máquina geralmente culpa o equipamento. Eles passarão horas limpando os-sensores fotoelétricos, ajustando os servomotores ou alterando o tempo do alimentador de papel.

No entanto, existe um teste simples para encontrar a verdadeira causa do problema: você deve observarquandoo desalinhamento realmente acontece.

Se o papel da face superior e o papelão ondulado estiverem desalinhados no exato momento em que saem da cinta de compressão, você terá uma falha de rastreamento mecânico ou óptico. Neste caso, você precisa calibrar seus sensores ou verificar seus servoacionamentos.

Mas se as folhas parecerem perfeitamente alinhadas na esteira de entrega, mas desenvolverem um erro de alinhamento de 1 mm a 2 mm depois de permanecerem na pilha de armazenamento por 12 a 24 horas, sua máquina não estará quebrada.

Esse defeito pós-{0}}empilhamento é um problema material. Isso acontece porque as fibras do papel absorvem muita água da cola de amido, expandem-se enquanto estão dentro da máquina e depois encolhem à medida que as placas acabadas secam durante a noite no palete. Para corrigir isso, não é necessário consertar os sensores da máquina. Você precisa controlar o volume de água dentro do adesivo.

Leia mais:《O que é uma máquina laminadora de flauta? expressar

Leia mais:《Como escolher uma máquina laminadora de flauta? expressar

Para resolver esse problema, precisamos entender como o papel reage à água no chão de fábrica. O papel é feito de madeira natural ou fibras de celulose recicladas. Essas fibras são altamente sensíveis à umidade. Quando molhados, agem como pequenas esponjas: expandem-se em largura. Quando secam, voltam ao tamanho original.

Durante o processo de laminação, sua máquina aplica cola de amido úmida nas pontas dos canais corrugados. O papel frontal é então pressionado firmemente contra essas estrias úmidas pelas pesadas cintas de compressão do laminador.

Se a sua cola contiver muita água, essa água passará imediatamente para o papel facial. As fibras do papel facial absorvem a água e incham lateralmente, tornando a folha inteira um pouco mais larga e comprida. Como a máquina está funcionando em alta velocidade e sob forte pressão, o papel frontal é colado ao papelão ondulado enquanto ele está neste estado inchado e esticado.

Após as placas saírem da máquina, elas são empilhadas em paletes. Nas horas seguintes, a água retida evapora no ar da oficina e as tábuas começam a secar. À medida que o papel facial seca, ele tenta voltar ao seu tamanho original menor.

No entanto, o papelão ondulado por baixo é muito rígido devido à sua estrutura ondulada e se recusa a encolher. Isso cria um gigantesco cabo de guerra-de{2}}física no palete. O papel facial puxa com força contra as linhas de cola secas à medida que encolhe, o que deforma o cartão em uma curva ou faz com que as bordas do papel facial puxem para dentro, criando um erro de alinhamento visível na manhã seguinte.

A principal razão para esse alongamento da fibra é uma receita de cola desequilibrada. Muitas fábricas de caixas usam cola de amido com baixo teor de{1}sólidos porque querem economizar dinheiro em matérias-primas. Uma receita de cola com baixo-sólidos significa que você tem uma pequena quantidade de amido em pó real e uma enorme quantidade de água atuando como líquido transportador.

Quando seulaminador de flautaSe você usar uma mistura de cola com baixo-sólidos (cerca de 16% a 20% de sólidos de amido e 80% a 84% de água), a cola será muito fina e aquosa. Para fazer com que o papel fique bem colado, o operador da máquina deve aplicar uma camada muito espessa de cola úmida nas caneluras. Isso inunda o papel com água desnecessária, provocando uma expansão maciça das fibras.

Para corrigir esse problema, você precisa alterar sua formulação para uma receita de cola técnica com alto-sólidos (entre 26% e 32% de sólidos de amido).

Ao aumentar a porcentagem de partículas sólidas de amido, você reduz automaticamente o teor de água no tanque de cola em até 35%. A cola com alto-sólido é muito mais espessa e tem maior viscosidade. Quando aplicado nas caneluras, fica travado nas pontas e não penetra profundamente nas fibras do papel.

Isso permite fechar a lacuna entre os rolos de cola na máquina, aplicando uma camada de adesivo muito mais fina e precisa. Você fornece exatamente a mesma quantidade de poder de ligação ao papelão ondulado, mas introduz muito menos água no papel frontal. Como o papel nunca fica supersaturado, ele não se expande dentro da máquina e não encolhe nem recua durante a noite na pilha.

Mudar sua receita de amido para uma mistura com alto-sólidos é apenas o primeiro passo. Para impedir completamente que o papel encolha na pilha de armazenamento, você também deve ajustar as configurações físicas do seulaminador de flauta automático. Se sua máquina passar muita cola no cartão,-mesmo que seja cola premium e com alto teor de-sólidos-você ainda enfrentará encolhimento pós{4}}laminação.

O componente de hardware mais importante a ser monitorado é o espaço mecânico entre o rolo-de aplicação de cola e o rolo de medição.

Em um piso de oficina padrão, os operadores geralmente deixam essa lacuna bem aberta (cerca de 0,3 mm ou mais) porque a cola fina escorre facilmente do rolo. Mas quando você muda para um adesivo profissional espesso e com alto teor de-sólidos, você deve forçar sua equipe a reduzir essa lacuna entre 0,1 mm e 0,15 mm.

Uma folga estreita entre os rolos garante que apenas um micro{0}}filme microscópico e uniforme de amido repouse na superfície do rolo. Quando a flauta corrugada passa por baixo, ela pega uma linha de cola nítida e fina como uma agulha em sua ponta absoluta.

Além disso, você deve auditar a pressão física aplicada pelas correias de compressão pesadas ou rolos de apoio sobre a seção principal de laminação.

Se a pressão for muito alta, ela age como um rolo de massa, esmagando a linha de cola e forçando a água líquida a se espremer horizontalmente pelos flancos das estrias. Esse enorme respingo de umidade satura instantaneamente as fibras-de direção cruzada do seu papel facial. Mantenha a pressão de compressão firme o suficiente para estabelecer a ligação inicial da fibra, evitando que a umidade se expanda lateralmente para dentro da folha.

Assim que as placas laminadas saem da esteira de entrega perfeitamente alinhadas, a batalha final contra o retrocesso das chapas acontece no chão do seu armazém. A maneira como sua equipe empilha e armazena os paletes acabados durante as primeiras 4 horas decide se as fibras do papel encolhem uniformemente ou se recuam nas bordas.

Quando milhares de chapas onduladas recém-coladas são empilhadas umas sobre as outras, elas retêm uma enorme quantidade de calor e umidade residual dentro do núcleo do palete. Isso é conhecido como "efeito sala de vapor".

Se um palete quente e úmido for colocado diretamente na frente de uma corrente de ar fria na oficina ou próximo a uma porta aberta de uma doca de carga, as bordas externas da pilha secarão rapidamente enquanto o núcleo permanecerá quente e úmido. Essa taxa de secagem irregular força as bordas externas do papel da face superior a encolherem em uma velocidade acelerada, enquanto o centro interno permanece inchado. O resultado é uma enorme força de tração dimensional que arruína o alinhamento da folha pela manhã.

Para estabelecer um controle adequado no chão de fábrica, aplique estas três regras de empilhamento:

• Use placas superiores protetoras de núcleo sólido:Sempre coloque uma folha de papelão ondulado de sacrifício grossa e pesada ou uma placa de resíduos em cima de cada palete novo. Isto evita que as 5 primeiras folhas acabadas percam umidade muito rapidamente para o ar livre, garantindo que toda a pilha seque a uma velocidade idêntica.

• Aplicar uma retenção mínima da zona de resfriamento:Nunca mova um palete recém-empilhado diretamente para um armazém refrigerado ou para um cais de carga-com ventos fortes. Deixe os paletes em uma zona de resfriamento designada-com temperatura estável por pelo menos 4 a 6 horas para permitir que os níveis de umidade se estabilizem lentamente.

• Mantenha as lacunas dos paletes abertas:Não esmague os paletes uns contra os outros nas fileiras de armazenamento. Deixe um espaço de ar livre de 30 cm entre as pilhas para permitir a dissipação de calor natural e uniforme sem causar ressecamento localizado-das bordas.

Para oferecer à sua equipe de produção uma ferramenta prática, aqui está uma lista de verificação direta de solução de problemas para ser executada no chão de fábrica sempre que você notar um retrocesso pós{0}}da folha de laminação:

• Etapa 1: verifique o alinhamento de saída.Retire 3 folhas de amostra diretamente da esteira da máquina assim que forem feitas. Se eles estiverem perfeitamente alinhados no nascimento, pule a limpeza do sensor e vá direto para a sua cozinha de cola.

• Etapa 2: verifique a linha de base dos sólidos da cola.Mergulhe um refratômetro ou use um analisador de umidade em seu tanque de amido ativo. Se o seu conteúdo sólido estiver abaixo de 22%, pare imediatamente de adicionar água e reconstrua o lote para atingir uma linha de base de 26% a 30%.

• Etapa 3: meça a largura da linha adesiva.Observe atentamente uma amostra dividida do seu papelão ondulado. A linha de cola na ponta da flauta deve parecer uma linha fina de lápis (menos de 1,5 mm de largura). Se parecer largo e bagunçado, feche os rolos de medição em incrementos de 0,05 mm até que a linha se estreite.

• Etapa 4: verifique a localização do palete.Certifique-se de que nenhum palete recém-empilhado esteja perto de janelas abertas, portas de vão ou sob ventiladores de aquecimento. Imponha o uso de folhas protetoras superiores em cada pilha.

Precisa de ajuda para escolher a máquina de fabricação de caixas de papelão certa para você? Entre em contato com nossa equipe para uma consulta gratuita com base nos requisitos de tamanho de papel e volume de produção.